关于如何预防、减少冲压事故（即冲床伤人的事故原因分析）关于如何预防、减少冲压事故（即冲床伤人的事故原因分析） 冲压设备易操作，零配件成型效率较高，因此在各种制造型企业中使用越来越广泛，与此同时，冲压事故也日趋上升。如何预防、减少冲压事故，目前已经成为刻不容缓的课题。尤其是人机工程在冲压中的应用，已显得越来越重要。现两起冲压工伤事故进行人机工程分析并浅探其安全对策。 案例一：某冲压厂员工甲某在操作冲床时，与另一员工两人同机，当两人各用一手按下按钮时，甲某左手还在冲床合模区内未能及时抽出，且此机台 的 设置过高，未能起到保护作用，导致冲床下行时压伤左手，造成无名指、中指末端粉碎性骨折，小拇指和食指压伤。
案例二：某冲压厂员工乙某操作冲床过程中发现料未送到位，立即用以手遮挡光电保护装置的方式停机，不想右手穿过 的 并进入合模区后，虽然 激活，但由于惯性，上模仍然下行了一段距离。结果乙某右手被导柱压入导套，导致其右手中指全部和食指远程两节离断。
一、工伤原因分析
第一起事故事发原因主要是：甲某违反操作规范，两人同机操作冲床；光电保护装置设置过高，起不到保护作用；安全意识不强。
第二起事故事发原因主要是：乙某违反操作规范使用光电设备紧急停机；事故冲床之光电保护装置的光幕盲区过大，造成保护作用滞后。
二、对冲压加工的人机系统分析
以往对冲压事故往往事论事,头痛医头脚痛医脚,以至效果不太明显。大量的事故使我们不得不考虑：为什么冲压设备事故发生率居高不下？是设备原因还是人的原因？安全人机工程学告诉我们事故的发生往往是由于人的不安全行为和物的不安全状态在轨迹上的交叉,因此对于冲压事故必须以系统的思想来分析,才能克服事故处理的片面性,才能较为全面地提出可靠的安全对策。
冲压,是根据冲压工艺的需要,在冲床上加装模具,在人的操作下达到某种生产目的的过程。因此它具有人机系统的共性,所以对事故的分析不能简单化。在上述两起事故中,事故原因既有人的不安全行为,又有设备的不安全状态。如作业人员违反操作规程作业、设备光电保护装置安装过高或光幕盲区过大等。正是由于人的不安全行为和物的不安全状态在同一时间交叉出现,所以才导致事故的发生。
三、机器系统分析
安全是指人、机、环境的协调共处,保证系统处于正常工作的状态。因此从安全的角度来分析,任何要素的异常,都是导致事故发生的原因,而排除事故的潜在因素正是保证系统安全的重要条件。冲压机系统是由各种不同元器件组成的动态传动结构,各组件是相互制约的,一旦其中某一部件发生故障失去传动功能或者表现出异常的冲压动作。在上述两起事故中光电保护装置都处于异常状态(装置安装过高或光幕盲区过大),当作业人员出现不安全行为时, 不能起到正常的保护作用,因此会导致人员或设备受到伤害。另外,作为冲压工艺的一部分,必须在冲压机系统内对模具加以考虑,加工过程中模具是人机的主要结合面,事故的多发点。事实上冲压事故的发生大部分都与模具有关,由于模具设计的缺陷,人机不能协调,自模具装上后隐患已经潜在了,操作者在送料、取料等过程中必须将手伸入危险区内,从而使事故趋向必然
我们关注冲压系统的安全目的主要是在使冲压机事故发生的随机性变为可控性,即解决“机宜人”的问题。如目前园区在冲床上安装的“双手联动装置”、 “ ”等,它使冲压机从上模死点到下模死点位移时事故的不可控变为可控。 无论任何形状的零件冲压加工,应以人体不进入危险区为原则,如连续模,从设备上减少了人体进入危险区的几率,从而实现“机宜人”的安全效果。
四、人系统分析
在人机系统中人的因素是极其重要的,近年来园区冲压工伤事故,大都是由于人的因素导致的。上述两起事故中也主要是由于员工违反操作规范引起的(双人共机操作冲床、使用光电保护装置紧急停机)。 冲压人机系统的信息传递是单向的,即由人向机下达指令,特别是当机器发生故障时,人往往不能作出紧急情况下的各种处理反应,而处于惊慌、痴呆状态,从而使事故严重性加剧。 冲压生产现场一般噪声较大,冲压工作本身又具有简单、重复的特性,而人员在这种作业环境下连续工作几个小时,容易产生单调感,从而产生心理、体力上的疲劳,降低注意力,事故往往于此时发生。
五、安全对策浅探
为预防事故的发生,应加强对员工的安全教育,提高员工工业安全意识,提高安全操作技能,严禁两人共机;还应规定所不得随意移动位置,或违反操作规程进行错误操作;另外还需加强对设备的日常检查和保养,确保设备安全、正常。
安全人机系统工程告诉我们：安全必须从人和机的安全着手,只有都做到了安全,才能保证人员、设备、作业环境的整体安全。在人机结合处,从最佳安全状态出发,必须把人的安全行为放在首位。 事故的安全对策可以从人的安全行为、设备的安全状态上面去考虑。规范人的安全行为主要是加强员工安全意识,做好员工的安全技能教育,使其树立强烈的安全观,具备规范化的操作技能,能正确使用各种劳动保护用品及安全防护设施,会在紧急情况下做出科学反应。 控制设备的不安全状态需要加强对设备的日常检查(包括对其安全装置的检查),及时发现各种隐患并改善之,并确保安全装置正常有效。各设备开发部门还应及时开发、更换安全性能更高的设备。
冲床安全事故的预防措施（选择冲床安全保护装置，减小工伤事故发生）许多企业在利用冲压方法加工生产时，仍旧沿用着简单的手工作业方法，即用手直接在模腔内装取零件，而且，大量的冲压设备都担负着多种产品或多种工序的制造任务。在这种情况下，如果冲压设备和模具没有安全防护装置，极易发生伤手事故。所以，在冲压生产中加强安全防护、安全管理和提高机械化程度，是防止事故发生的一项重要任务防止冲压事故的预防措施有多种。首先必须加强安全管理措施，其次是采取安全技术措施，二者缺一不可。
（1）冲压作业的安全管理措施
冲压作业的安全管理是一项综合性工作，它不仅要有技术措施，而且要有严格、健全的管理办法。冲压作业安全管理涉及到工艺、模具、设备（包括安全装置）管理、生产计划管理和安全技术教育管理等，如果工艺纪律不严明，模具管理不善，设备事故隐患多，组织生产不合理，安全操作水平低，纪律松懈，伤害事故会不断发生。
积极推行安全性评价活动。推行安全性评价活动，建立健全安全生产规章制度，特别是抓好“安全生产责任制”的落实，使每个职工明确自己的安全职责，严格执行冲压安全操作规程，加强安全管理工作，杜绝责任事故的发生。做好职工的安全教育是减少冲压事故的一条极为有效的途径。企业经常对职工进行安全思想和安全技术知识教育，使冲压工人、技术人员和生产管理人员牢固树立安全第一的思想，熟练掌握冲压设备、模具、防护装置的安全操作技术，可避免和减少事故的发生。加强冲压工艺的安全管理，把安全技术措施和要求纳入工艺文件是非常必要的。它不仅能够保证各项安全技术措施的落实，实现有效的安全生产，而且能够明确工艺技术人员的安全生产责任制。如在工序卡片上注明冲模安全生产状况、编号、所配备的安全工具和安全装置的名称、编号等。有了具体明确的工艺文件作为生产依据，可以有效地防止无章可循或工艺纪律不明等原因造成的事故。
此外，工艺技术人员必须经常了解和掌握生产过程中存在的问题，不断改进工艺技术方法。在冲压模具的管理过程中，首先必须做到经常进行检查和保养，其次将模具按其对人身安全构成的威胁程度不同用色标加以区分。如红色代表危险模具，黄色表示安全模具，绿色代表自动模具等。在冲压设备的安全管理中，首先应制定设备维护保养制度，做到定期对设备及 进行维护保养。在作业前必须认真检查设备的操作系统、安全装置、电器和主要紧固件等，观察运转是否正常，严禁设备“带病”运行。在冲压作业的生产管理过程中，需要加强生产计划、调度工作，按照产品结构和生产规模合理制定生产进度和期限，保证生产均衡有序地进行，避免因加班加点引起的事故。
(2）冲压作业的安全技术措施
冲压作业的安全技术措施范围很广，它包括改进冲压作业方式，改革冲模结构，实现机械自动化。采用复合模、连续模、多工位模都可以起到减少工序、简化工序、简化操作、减小操作者危险的作用。
手用安全工具。使用手用安全工具可以避免如模具设计不合理及设备突发故障所引起的事故。常见的安全工具有：弹性加钳、专用加钳、磁性吸盘、镊、钳、钩等。
模具的防护措施。包括在模具周围设置防护板（罩）和模具结构的改进。如改进模具危险面积，扩大安全空间；设置机械出料装置。在不影响模具强度和产品质量的前提下，将原来的各种手工送料的单
工序模具加以改进，以提高安全性。
实践证明，采用复合模、多工位连续模代替单工序的危险模，或者在模具上设置机械进出料机构，实现机械化自动化等都能达到提高产品质量和生产效率，减轻劳动强度，方便操作，保证安全的目的。这是实现冲压安全保护的根本途径。在冲压设备和模具上设置安全防护装置或采用劳动强度小、使用方便灵活的手工工具，这也是当前条件下实现冲压作业大面积安全保护的有效措施。如采用手工工具、模具防护罩、机械进出装置，双按钮开关、机械拉手、推手和拨手装置、 等。
冲压设备的保护装置。冲压设备的保护装置形式较多，按结构分为机械式、按钮式、光电式、感应式等。机械式保护装置结构简单、制造方便，但是对作业干扰较大，操作工人不大喜欢使用，应用比较少。通常有推手式、摆杆式、拉手式等。
是由一套光电开关与机械装置组合而成的，当操作者的手进入模具区内时，光束受阻，发出电信号，从而达到滑块停止动作，不能下行的目的，保证了操作者的安全。 有红外线光电保护装置和白炽光电保护装置。由于光电式保护装置使用方便，对作业基本无干扰，故应用较广。
是利用接触杆这一传感元件来控制滑块运动的，有常开式和常闭式两种。它适用于装有摩擦离合器的压力机和经改装后的刚性离合器的压力机。实现冲压作业机械化和自动化，是保证工人的人身安全和设备安全的根本途径。只有实现冲压送料、取料的全自动化生产才是实现安全生产的最佳技术措施。
（3）改善作业环境、加强自我保护措施 按照安全性评价的标准和现场管理的规定，做到设备合理布局、产品安全堆放，再加上有合理的采光、适宜的温度以及良好的现场安全环境，均可减少事故发生
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